Como as espadas mais caras do mundo são fabricadas?

Dizem que a espada do samurai era sua alma. Talvez esse profundo apego tenha algo a ver com a fusão perfeita de forma e função encontrada na katana, como a famosa espada curva é conhecida no Japão. Inventada há um milênio, a katana continua sendo uma maravilha de beleza estética e engenharia metalúrgica habilidosa. Enquanto a maioria das armas de lâmina ao longo dos séculos foram projetadas para perfurar ou cortar, os dois tipos diferentes de aço da katana deram a ela qualidades ótimas para ambos, tornando-a uma arma altamente versátil em batalha.

A katana tradicional é feita apenas do aço mais puro, que os japoneses chamam de tamahagane. Ao longo de três dias e três noites, fundidores usando técnicas antigas jogam cerca de 25 toneladas de areia de rio com ferro e carvão na boca de um tatara, um forno de argila retangular construído especificamente para produzir um único lote de tamahagane. Composto de carbono, o carvão é tanto um ingrediente-chave no aço quanto uma fonte de combustível para o forno.

O tatara atingirá temperaturas de até 1.370 °C, reduzindo o minério de ferro a aço e produzindo cerca de duas toneladas de tamahagane da mais alta qualidade que pode custar até 50 vezes mais do que o aço comum feito usando métodos modernos.

Enquanto queimado em altas temperaturas, o tamahagane nunca chega a se fundir totalmente. Isso é para garantir que apenas a quantidade certa de carbono se dissolva no aço, e que a porcentagem de carbono varie em todo o tamahagane, entre 0,5 e cerca de 1,5 por cento.

Os fabricantes de katana usam dois tipos de tamahagane: alto carbono, que é muito duro e permite uma lâmina afiada, e baixo carbono, que é muito resistente e permite absorção de choque. Uma espada composta simplesmente de um tipo de aço ou outro ficaria cega muito rapidamente ou seria muito quebradiça.

Na terceira noite de fundição, quando os mestres tatara abrem o forno de argila para expor o tamahagane, eles usam o grau de facilidade com que os pedaços de aço recém-feitos se quebram para discernir seu conteúdo de carbono.

As melhores peças de tamahagane são enviadas a um ferreiro, que aquece, martela e dobra o aço repetidamente para combinar ainda mais o ferro e o carbono, e extrair quaisquer impurezas não dissolvidas restantes, ou "escória".

Esta etapa é tão vital quanto tediosa, porque se outros elementos além do ferro e do carbono permanecerem na espada resultante, eles a enfraquecerão. Uma vez que o ferreiro habilidoso tenha removido toda a escória, ele pode julgar a concentração de carbono do tamahagane pelo grau em que ele cede à sua batida constante. Um especialista comparou a eliminação da escória do aço a espremer líquido de uma esponja muito dura.

Depois que o ferreiro martela toda a escória do tamahagane, ele aquece o aço duro de alto carbono e o molda em um longo canal em forma de U. Ele então martela o aço resistente de baixo carbono, que ele moldou para que se encaixe perfeitamente no canal e forja os dois metais juntos.

Ambos os tipos de tamahagane estão agora exatamente onde precisam estar: o aço duro forma a casca externa da espada e a lâmina mortal, enquanto o aço resistente serve como o núcleo da katana. Esse equilíbrio perfeito de propriedades é o que fez da katana a arma mais durável e valorizada dos samurais.

Enquanto o corpo da katana está agora completo, o trabalho do ferreiro está longe de terminar. Pouco antes de disparar a espada pela última vez, ele pinta uma mistura espessa e isolante de argila e pó de carvão nas laterais superiores da lâmina e na borda traseira opaca, deixando a borda frontal afiada da espada apenas levemente revestida.

Isso serve tanto para proteger a lâmina quanto para dar a ela seu design ondulado característico chamado hamon, que o polimento posterior revelará. O ferreiro então coloca a katana de volta no fogo para ser aquecida a pouco menos de 800 °C; qualquer temperatura mais alta e a espada pode rachar durante a próxima etapa.

Em seguida, o ferreiro puxa a katana do fogo e a mergulha em uma calha de água em um rápido processo de resfriamento chamado "têmpera". Como a lâmina traseira e o núcleo interno da espada contêm muito pouco carbono, eles podem se contrair mais livremente do que o aço de alto carbono na lâmina frontal.

A diferença tanto no grau quanto na velocidade de contração entre as duas formas de tamahagane faz com que a espada se dobre, criando a curva distinta. Este é um estágio complicado, no qual até uma em cada três espadas é perdida.

A katana, totalmente forjada, agora vai para um polidor de espadas habilidoso, que pode passar mais de duas semanas afiando a espada. Ele esfrega meticulosamente a lâmina com uma série de pedras de amolar e polir, algumas avaliadas em mais de 5 mil reais cada e frequentemente passadas de geração em geração.

Às vezes chamadas de "pedras de água", essas ferramentas são tipicamente compostas de partículas duras de silicato suspensas em argila. À medida que a argila se desgasta lentamente durante o uso, mais partículas de silicato são reveladas, garantindo excelente qualidade de polimento ao longo da vida útil da pedra. Cada conjunto consecutivo de pedras de polimento contém partículas de silicato cada vez mais finas e remove cada vez menos aço.

No estágio final, os metalúrgicos adicionam uma proteção decorada de ferro ou outros metais no punho da espada. Em seguida, os carpinteiros encaixam a arma com uma bainha de madeira laqueada, que os artesãos então decoram com vários adornos.

Feito de ouro ou couro exótico e pedras, o cabo da katana é uma obra de arte tanto quanto a lâmina em si. Finalmente, a katana é devolvida ao ferreiro, que examina a arma uma última vez. São necessários em torno de 15 homens, quase seis meses, para criar uma única espada katana. Embora adequada para um guerreiro samurai, esta espada provavelmente será vendida a colecionadores de arte por centenas de milhares de reais.